隨著制粒技術的不斷進步，原有的單層調質器，已經不能滿足飼料對熟化及淀粉糊化的要求。根據熟化糊化的機理，在其他多種因素條件不變的情況下，飼料的熟化及淀粉糊化的程度，取決于加熱溫度和保溫時間，就后者而言，除了調整調質器漿葉角度外，就只能加大調質器直徑和加長調質器，這3種因素中前2種變化的量不能太多，我們將注意力放在不斷加長調質器的長度上。隨著長度的不斷增加，槳軸的剛性、制造加工難度等矛盾逐步突出，況且調質器過長，安裝及占用空間等方面也成問題。于是采用了將調質器做成多層并將其申聯起來使用。多層調質器實質上就是超長調質器的一種變型。各制造廠家的多層調質器出廠時，由于廠家往往是標準化模塊設計，所以每1層都有1個蒸汽進口，而用戶將每1個進口都接上蒸汽管，這樣一來，除了顯得配管較為復雜外，實際操作時，每個進日的蒸汽分配比例也難以控制。而且調質出的飼料產品質量不理想。我認為，不管是幾層調質器，都應只在最上層1個進口配給蒸汽，而將其他層進汽口封閉，其理由如下:

    在其他因素不變的前提下，要想提高熟化程度，只有提高熟化溫度及延長保溫時間，當調質器總長度不變時，保溫時間是恒定的。那么剩下來的就是如何提高熟化溫度了。在一定的條件下，1個計量單位的飼料，所需添加的蒸汽總量是一定的。添加蒸汽的含水量，不能超過飼料所需要量的最大值，否則將堵塞環模和造成成品含水量超標。假如我們采用每層都配給蒸汽的做法，以3層調質器為例，每層配給蒸汽各占總量的只分之一。如果我們原定蒸汽的配給量，所提供的熱能，可將飼料升溫至85℃，假定物料的原始溫度為10℃。那么在第1層調質器經過配給總量的只分之一蒸汽后，物料溫度上升至35℃。第2層配汽后溫度升至60℃，第3層配汽后溫度升至需要值85℃，從這里可以明顯看出，在第1,2層調質器中，由于溫度太低，雖然總的保溫時間沒有變，但物料的熟化效果卻很差，并沒有發揮出多層調質器的優點。

    那么為什么有些用戶會采用多層配給蒸汽的方案呢?究其原因，主要是對配汽機理了解不透徹，如果只在第1層配汽，物料通過長時間的運動，到環模成型時，溫度已經明顯偏低。在冬季室溫很低時，特別突出，原因是經過長時間的調質，物料的溫度通過外殼散熱，調質器層數越多，直徑越大，長度越長，這一現象越明顯。為了確保產品質量，應采用第1層總配蒸汽的方案，對于外殼散熱的問題，可加蒸汽保溫夾殼，這樣當然會增加設備購置費用和蒸汽能耗。為了降低能耗，在其外表包1層硅酸鹽之類的保溫材料，會明顯降低能耗，提高飼料調質質量。