在實際的生產過程中，往往會碰到生產任務的分拆和合并：

當生產任務量比較大的時候，希望是分拆，使得生產任務量變小，縮短制造周期，提高客戶的服務水平。

當生產任務量比較小的時候，希望是合并，將單一生產任務的數量變大，減少換型時間，從而提高效率。

那么如何科學地開展生產任務量的分拆和合并呢？分拆時，如何分拆的合理？合并時，有如何合并？

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一、分拆和合并定義

生產任務的分拆，分為兩個層級，一個生產訂單的分拆，一個是工序任務的分拆。

【1】生產任務分拆

生產任務的分拆，一般以物料編號為依據。

生產任務的分拆，還需要根據成品生產訂單量、零件生產訂單量的進行分拆。成品生產訂單任務一般是組裝和包裝類型的任務，正常情況下是銷售訂單-生產訂單的數量對應，需要根據裝配線或包裝線的班、日產能進行分拆。

零件生產訂單量的分拆比較普遍，一般是根據這個瓶頸工序的設備的產能來定義。

【2】工序任務的分拆

一般情況下，一個工序加工點或工站，有多個設備組成，或少則機臺，多則幾十臺，上百臺，甚至有幾千臺的。

一個工站中的設備，一般與產品之間是“多多”的復雜關系。當工序任務分拆后，一個生產訂單的數量，可以均衡地分配至各個設備上，實現(xiàn)并行生產，縮短生產周期。當然，如何存在換型，則增加了換型的次數。

在根據設備的數量進行生產訂單量分拆后，還可以進行轉移批量的配置，讓設備加工完畢后可以更快地傳遞至下工序，實現(xiàn)快速轉運。自然，工序任務的分拆量可以等于轉移批量。

二、生產訂單分拆

當生產批量巨大時，需要對生產訂單進行分拆。生產訂單的分拆，分拆至合理的批量，以方便領料、作業(yè)和入庫。

組裝、包裝等生產任務的分拆量，一般是以一個流水線的班產量進行分拆。如一個產線的班產量為1萬件/班，則將11.5萬的需求量，分拆為12個生產訂單，其中11個生產訂單量為1萬，第12個生產訂單量為0.5萬。

注塑、機加、沖壓等生產訂單量的分拆，需要根據該產品的瓶頸工序、瓶頸資源的班、日產量進行分拆，以獲得一個比較合理的批量。

需要注意的是，生產訂單量的分拆，一般是MRP過程中實現(xiàn)。實際場景中，生產訂單量的分拆會更加復雜，如一個產品分解為成品生產訂單、零件生產訂單、材料生產訂單時，標準MRP時間，三個訂單量可能是一樣的，但是在實際場景中往往需要是不同的。也有可能，成品生產訂單的量，需要與零件生產訂單量一致。

三、工序任務分拆

生產訂單分拆后，還需要對工序任務進行分拆。

正常情況下，生產訂單量=工序任務量。但是，因為工站的設備有多臺，如服裝行業(yè)中的包裝工序，往往有多個包裝工對成衣進行檢驗和包裝，一個工位獨立完成所有的工序。所以，該需要對生產訂單的某一個作業(yè)工序進行分拆。

工序任務分拆的條件有多種：或因為物料齊套、或因為程序下達、或因為批量要求。

工序任務的分拆一般在排程環(huán)節(jié)實現(xiàn)。

在工序任務分拆的基礎上，還可以設置轉移批量，以實現(xiàn)快速轉運。轉移批量的設置，一般可以是比例、時間和數量，以數量最常見。

四、生產任務的合并

當前的經濟環(huán)境是多品種、小批量和定制化，自然生產訂單的合并會更加的常見。

生產任務的合并一般在生產訂單進行合并即可。

生產訂單的合并，一般可以細分兩種方式：

方式一：訂單需求量的合并

當有多個訂單的需求量需要合并生產的時候，可以合并生產。訂單需求量的合并，成品生產訂單、零件生產訂單、原料生產訂單可以分別按照自身的要求合并。

訂單需求量合并時，僅僅是訂單需求量的合并，與最小起訂量無關。

訂單需求量合并時，需要考慮一定的合并周期。訂單需求量合并時，一般是將需求日較晚的訂單需求量提前至需求日較早的訂單合并生產。

訂單需求量合并時，一般采用MRP時合并。當生產訂單下達時，訂單生產量不做變動。當生產訂單未下達時，需求日較近的生產訂單量是允許動態(tài)改變的，隨著插入訂單多少而改變。

方式二：訂單需求量的合并與經濟批量

在訂單需求量合并的同時，還需要考慮到經濟批量。

則，MRP計算時，先計算合批周期內的定型需求量以外，還需要考慮經濟批量。經濟批量與訂單需求合并量之差，是系統(tǒng)新增、補充的需求。

當訂單需求量合并量，小于經濟批量時，則合并量為經濟批量。當訂單需求量合并量，大于經濟批量時，則為合并量。

五、結論

批量處理是生產過程必須面對的問題。

處理批量問題時，必須要避免兩個極端：

極端一：批量越小越好，理想地追究單件流。記住，不理性的單件流的成本是很高的。

極端二：批量越大越好，可以減少切換。批量越大，生產周期會越長。

批量越小、批量越大都不是理想的狀態(tài)，都不能解決好交期與效率的沖突，只有在合理的批量下，既可以關注到交期的準交和短交，還可以考慮生產周期和生產效率。