1 材料與方法
1.1 試驗材料及取樣方法
本次研究采用正常雞、豬、魚用顆粒飼料配方及常規制粒加工工藝，在蒸汽壓力、調制溫度基本穩定的條件下，分別在混合后、調制后、制粒后及冷卻后4個工序點取樣，測定飼料的水分、溫度、淀粉糊化度和顆粒質量（用含粉率和粉化率來表示）。
1.2 主要設備
（1）制粒機及冷卻器 型號420成套制粒系統（上海申德機械有限公司）。
（2）燃油鍋爐 2t/h（蒸發量）（西安金牛鍋爐有限公司）。
1.3 試驗地點
河南新富象飼料有限公司。
1.4 試驗時間
2004年4月。
1.5 主要檢驗方法
（1）水分 按 GB 6435-86執行。
（2）淀粉糊化度 按ASA FE2（1）-99推薦方法執行。
（3）含粉率（粉化率） 按 GB/T 16765-1997執行。
1.6 檢測數據及統計
經過對6個品種4個工序點的抽樣（每個工序點抽樣3個），總計72組，檢驗分析數據，經EXCEL軟件統計整理，各品種各工序點的相應數據如表1。
表1 6個品種飼料4個工序點抽樣檢測表
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序號 |
產品 |
淀粉含量/% |
壓力/MPa |
階段 |
水分/% |
制粒溫度/℃ |
料溫/℃ |
室溫/℃ |
糊化度/% |
含粉率/% |
粉化率/% |
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|
鯉魚 |
|
|
混合后 |
9.6 |
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35 |
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36.89 |
|
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2 結果與討論
2.1 各品種之間的蒸汽壓力與初始溫度基本相同，在混合后、調制后、制粒后及冷卻后4個工序中加熱增溫幅度和降溫幅度基本相近時，即：在調制過程中加熱升溫41～48℃，在制粒過程中物料加熱升溫9～16℃（表2）。使得不同品種、不同粒徑、不同淀粉含量的顆粒飼料中的淀粉糊化度快速提升，提升幅度為10%～34%不等（表3），即在一定溫度范圍內升溫和淀粉糊化度呈正相關。
表2 溫度變化 ℃
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樣品號 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
顆粒直徑Φ/cm |
3.5 |
3.5 |
2.5 |
- |
2.5 |
- |
表3 淀粉糊化度變化 %
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樣品號 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
顆粒直徑Φ/cm |
3.5 |
3.5 |
2.5 |
- |
2.5 |
- |
2.2 高溫高濕是淀粉糊化的基礎，飼料中淀粉糊化度與飼料調制過程中水分含量有著相應關系。調制過程中平均增加水分2%以上時，淀粉糊化度有明顯改善。但鑒于當時條件有限，調制后的物料水分含量較制粒時的水分含量標準（通常為15.5%～16.0%）有一定差距，其中不排除在樣品保存及測試過程中存在著一定誤差（表4）。
表4 水分變化
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樣品號 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
顆粒直徑Φ/cm |
3.5 |
3.5 |
2.5 |
- |
2.5 |
- |
2.3 從表3可以看出，淀粉含量相近的1號、2號和5號樣品，在調制后和冷卻后的不同工序點的樣品中其淀粉糊化度有明顯不同。特別是5號（乳豬配合顆粒料），其制粒后淀粉糊化度上升并不十分明顯，這可能與該產品中含有較多的熱敏性原料有關。
2.4 試驗發現，各工序淀粉糊化度與制粒直徑大小和淀粉基礎含量似乎沒有直接關系。但水分含量和溫度高低，特別是調制過程中的水分增加，對淀粉糊化起到相當的作用，如鯉魚前期破碎料。
2.5 在表3中可以發現，同類顆粒飼料（如魚料）在相同的生產條件下，其淀粉糊化度變化趨向一致，但其調制時水分含量的高低對單一產品淀粉糊化度的影響遠大于同類顆粒飼料淀粉含量及糊化度變化的一致性。同時也可以看到同是魚用顆粒飼料，在不同的淀粉含量條件下，由于調制水分不同而表現出不同淀粉含量的高糊化水平（如4號和3號樣品之比較）。
2.6 從表3可以看出，同類飼料（如鯉魚配合顆粒料）淀粉糊化度的提高與含粉率為負相關，但淀粉糊化度的高低與粉化率似乎關系不大。需特別說明的是加工顆粒破碎料時，上述相關性會因受到二次破碎的外力等因素而變化。
3 總 結
綜上所述，在相近的制粒溫度下，飼料中淀粉含量高是淀粉糊化的前提，但調制過程中的水分調節水平在很大程度上決定了顆粒飼料淀粉糊化度的高低；其次制粒過程中溫度的穩定（或蒸汽壓力穩定）也對淀粉糊化度有直接影響；同類飼料中淀粉糊化度的變化趨勢相近（在水分、溫度相同條件下）；淀粉糊化度與顆粒飼料直徑大小和淀粉基礎含量似乎關系不密切；不同種類顆粒飼料的淀粉糊化度會受到其他原料性能的影響，因此，需要根據原料的不同制粒特性對產品配方進行相應調整。
