4 蒸汽系統參數設定—軟件 
    如前面所說，蒸汽系統硬件的恰當選擇、布局、安裝對保證給調制器輸送高質量蒸汽至關重要，而正確地設定蒸汽參數或軟件，則是進一步保證制粒作業中成功進行蒸汽調制的關鍵。 
    4.1 壓力調節前后的蒸汽壓比例
    如前面所說，如果硬件安置恰當并操作正常，分離器之后的蒸汽質量應是干燥的，這種情況下，蒸汽壓一旦急劇下降會造成不利的過熱蒸汽。根據作者的經驗，減壓閥前后3～4:1的壓降比在多數情況下是適合的，這個壓降水平可讓分離器漏掉的任何水滴閃蒸，并/或可防止在蒸汽到達調制器入口之前再凝結。不過，如果分離器之后的蒸汽質量仍然不佳，大于4:1的蒸汽壓降比可能更為適合。 
    4.2 減壓閥之后的蒸汽壓設定
    減壓閥之后的蒸汽壓設定實際上也是調制器入口的蒸汽壓設定。就多數家禽或其他動物飼料而言，生產上關于蒸汽調制的最佳蒸汽壓有兩種看法：一種認定的壓力較高（2～3kg/cm2或更高）為佳，另一種主張用較低的蒸汽壓（1.5kg/cm2 或更低）。筆者查閱了兩方面的報告，發現報道低壓調制結果較好的是用傳統的調制器，物料在調制器內滯留的時間短（通常7～15s）；而在較高壓力下調制效果好的滯留時間長得多（40s或更長），用的是雙軸差速調質器（DDC）或熟化器(Ripener) 這類長滯留調制器。有一份報告在很高的蒸汽壓力下（5kg/cm2）取得成功，其滯留時間是1～3min（Feed International，Feb. 1993，26）。
    因此，筆者認為對傳統調制器應采用低壓（1.5kg/cm2或更低）調制，這類調制器調制時間都短（例如15s或更短）。這時調制器是在大氣壓力（零表壓）下工作，帶壓力的蒸汽在進入調制器的瞬間易出現閃蒸，在蒸汽溫度降到100℃（大氣壓下的飽和蒸汽溫度)之前不會凝結，因而也不會釋放潛熱（能量傳遞的主要熱源）。蒸汽壓越低，開始凝結的時間越短。在調制時間短的情況下，盡量縮短凝結開始的時間就很重要，這就是為什么在調制時間短的情況下要進行低壓調制的緣故。但是，當發現出調制器的物料溫度和水分都低的情況下，操作員或生產管理員通常首先采取的措施是提高蒸汽壓。這種做法的結果總是失敗：高壓蒸汽不凝結，卻逸出調制器，造成嚴重浪費！而物料的溫度和水分仍然較低。另一方面，試驗數據和現場實例都表明，采用低壓蒸汽進行調制使作業得到改進（Xiong 1985，2005）。筆者推薦的并為一些美國飼料廠實際采用的最低蒸汽壓是0.5kg/cm2，當然還可探討采用再低一些的蒸汽壓可能性（與K. Behnke私人通信，1999）。 
    在使用壓力低的蒸汽時，要記住低質量蒸汽（較濕）的負面影響對低壓蒸汽更為嚴重，因為其潛熱在總熱量中所占比例比壓力較高的蒸汽要大。因此， 使用低壓蒸汽進行調制作業時，更需要注意保持蒸汽的高質量。同樣很重要的一點是核查減壓器之后的管徑（內徑）尺寸是否足夠大，在要降低蒸汽壓時是否能通過足夠的蒸汽流。在進一步降低蒸汽壓時，如果發生蒸汽欠缺（蒸汽流量不足）的情況，就要用更大的管道更換現有的管道。
    在滯留時間長（例如40s或更長）的情況下，可以相當成功地使用較高的蒸汽壓（2～3kg/cm2）。這是因為物料在調制器里有足夠的滯留時間，凝結開始的時間長短就不那么要緊了。較高的蒸汽壓對低質量（濕）蒸汽不那么敏感，因為含有較大比例的顯熱，壓力較高的蒸汽所含總熱量也稍高。
    4.3 蒸汽調制（滯留）時間
    如前所述，滯留時間是設定調制所用蒸汽壓的一個重要影響因素。長的滯留時間可以讓凝結水滲入飼料中，繼而讓更多的蒸汽凝結，達到更高的物料溫度和水分，提高制粒效率和顆粒飼料質量。調制時間短的情況下，最高物料水分（到達堵塞點之前）在正常作業條件下很少超過16.5%；但是，加長滯留時間可以使調制器出來的物料水分達到或超過18%（筆者現場觀察）。 
    4.4 測定滯留時間
    進入調制器的物料碎粒不會在同一時間出來，就是說， 不會有同樣的滯留時間。為考察這個過程，可以用一些染料讓進入調制器的物料著色，然后在出口按一定間隔時間（比如每秒）連續取樣。第一份有可視著色物料碎粒的樣品代表滯留時間最短的碎粒。樣品著色濃度隨時間加大，達到高峰，隨后下降，直到沒有著色碎粒出現。高峰濃度和從發現第一個著色樣品到最后一個樣品之間的時間間隔長短，表示物料碎粒之間滯留時間的一致性或整齊度。高峰濃度大、時間間隔短表示滯留時間比較整齊一致。根據從著色物料投進調制器到高峰濃度樣品出來之間的時間，可以估計平均滯留時間。
    另一個測算平均滯留時間的方法：在作業達到平穩和產量（更準確說是出機物料流量）為P時，同時關停制粒機-調制器和向調制器喂料的喂料螺旋，打開調制器取出全部物料。取得物料重量（折合干料重，例如水分12.5%）。按下列算式計算平均滯留時間： 
    平均滯留時間（MRT，s）=（3 600×W）/（1 000×P）
    式中，W=調制器內物料重量（水分調整為干料水平），kg 
    P=產量，t/h 
    舉例：調制器內物料凈重為25kg（水分15.5%），調制前干物料水分12.5%。W=25（100-15.5）/（100-12.5）=24.14kg，如果產量P是10t/h，則MRT=（3 600×24.14）/（1 000×10）=8.69s
    4.5 延長傳統調制器的滯留時間
    延長傳統調制器滯留時間的一個簡單方法是調節漿葉角度（漿葉在調制器軸上的角度）。通常這角度是將物料沿整個軸往前推進，結果使物料沿調制器底部形成一個下行的緩坡。為要延長滯留時間，將中部的1 個或2個漿葉調為“平”的位置（不朝前也不朝后推料），其他漿葉（最后2片除外） 調到向后（反向）推動物料，最后2個漿葉仍然朝前推動。結果是調制器里填充的物料增加，成為山形。如果增加的物料負載超過調制器的電機負荷，滯留時間的延長會受到限制；調整漿葉這種方法還會使得物料碎粒之間滯留時間更加不平衡，盡管總體結果是肯定的。
    近期有一種設備是在調制器熱機后將出口端抬高，漿葉不變，這樣使物料沿整個軸向前推動（與K. Behnke私人通信，1999）。這個方法不必擔心電機負荷，物料顆粒的滯留時間也不會太不平衡。 

    5 調制高乳清飼料和高尿素飼料
    斷奶仔豬飼料通常都含有5%～20%乳清。乳清吸濕性很強，吸水后很黏，含乳清多的飼料在提高調制水分時容易在輥輪和壓模間打滑，黏在上面，堵塞模孔，造成塞機。飼料配方中的油脂有潤滑作用，可讓顆粒加工更為順利，但如添加的油脂太多（例如超過2%），會損害顆粒的持久性。調制高乳清飼料，傳統的建議是使用低流量高壓蒸汽。實際操作中，用出模的物料溫度作為蒸汽流量的指標。開始進行作業時，出調制器的物料溫度可以低到55℃。物料溫度隨蒸汽流量增加而上升，直到接近堵塞點。一般的觀點是高壓蒸汽含有較多的顯熱和總熱量，使用高壓蒸汽可以讓調制的物料達到較高溫度而又較少凝結水。然而，如前面所解釋的，蒸汽壓的差別只影響總熱量的一小部分，在蒸汽流量低時， 使用高壓蒸汽更難控制蒸汽流量，而高壓下漏汽和滯留時間短的問題依然存在。在美國的一家飼料廠，用低壓（0.75kg/cm2）-高質量蒸汽制造高乳清（10%～20%）顆粒飼料很成功，物料溫度高達70～75℃，PDI>95%（按修改的KSU操作程序測定，每測試箱內放置10個9.6mm 鏍母，Xiong，1993）。因此，“低流量的高質量-低壓蒸汽” 或“高質量蒸汽-低流量調制”可能是正確的答案。用低壓的中等過熱蒸汽（例如比飽和蒸汽溫度高5～10℃）可能還要好些。一直有一種說法：“設定一個低的物料溫度調制高乳清飼料，是因為高乳清飼料對熱敏感 ”，這種說法不準確。真正的問題不在物料溫度，而在水分，控制物料溫度是為了控制物料水分。
    “高質量蒸汽-低流量調制”也適用于加工高尿素飼料，因為尿素的吸濕性也很強。制成顆粒之后，尿素會很快吸水，因此應盡可能選擇天氣干燥的日子制造高尿素顆粒飼料。
    （全文完） 
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