氯化膽堿（Choline Choride）化學名稱為2-羥乙基-三甲基胺鹽酸鹽，分子式是C5H14ClNO,分子量為139.63。氯化膽堿的結構見圖1。
           
氯化膽堿分為液體和粉體兩種狀態。本文研究的是50%的載體型粉劑氯化膽堿（由70%的膽堿溶液與麩皮、玉米芯、糠皮載體混合干燥后得到的粉狀物料）的干燥工藝選擇。載體麩皮、玉米芯、糠皮含有淀粉及蛋白質膠體，這類材料在浸漬氯化膽堿水溶液后會使淀粉粒子發生膨脹，其溶脹物在干燥過程中遇到60~80 ℃的溫度又發生糊化，造成物料粘結成塊；而蛋白質膠體因其親水作用在該溫度下會發生膠凝，同樣造成物料的粘結。淀粉和蛋白質膠體的協同作用有時會使干燥物料板結成無法粉碎的塑性塊體，損壞生產設備，使生產無法進行。如何避免淀粉的糊化和如何避免蛋白質的膠凝或破壞其膠凝，是選擇干燥工藝條件的關鍵。 
1 國內粉劑氯化膽堿干燥的生產工藝及其存在的問題
1.1 20世紀80年代，生產廠家一般采用烘箱或烘房干燥，物料經常板結，需粉碎后才能使用，不能保證產品質量；物料易糊化變質，甚至燃燒，給安全生產帶來很大的問題。干燥系統單機處理量小，不能滿足大規模生產的要求。生產環境較差，工人的勞動強度也大。
1.2 用炒鍋烘干粉劑氯化膽堿，能耗高，產量小，工人的勞動條件差，勞動強度高制約著該設備的推廣。
1.3 管束干燥機干燥粉劑氯化膽堿，干燥過程中物料容易粘附在換熱管外壁面上，造成物料變質糊化，產品質量不好。干燥系統單機處理量小不能滿足大規模生產的要求。其典型流程如圖2所示。 
            
1.4 氣流干燥機干燥粉劑氯化膽堿，干燥過程氣流管中物料易粘壁、著火，造成安全事故。旋風易粘壁阻塞，系統很難較長時間運轉，單機處理量小，不能滿足大規模生產的要求。其典型流程如圖3所示。

1.5 粉碎式旋流干燥機干燥粉劑氯化膽堿，干燥過程中氣流管中的物料易粘壁、著火，造成安全事故。干燥系統單機處理量小，不能滿足大規模生產的要求。旋流干燥機易粘壁阻塞，系統很難較長時間運轉。其典型流程如圖4所示。

1.6 旋轉閃蒸干燥機干燥粉劑氯化膽堿，設備處理量較小。物料容易粘壁，積聚在閃蒸干燥機的錐體部分，造成設備無法長期正常運轉。其典型流程如圖5所示。

1.7 耙式干燥機干燥粉劑氯化膽堿，設備處理量較小。物料容易粘壁，積聚在干燥機的頂部，造成物料糊化變質，甚至著火燃燒。其典型流程如圖6所示。

1.8 流化床干燥機干燥粉劑氯化膽堿，絕大部分單機產量在500 kg/h以下可以運行。干燥系統單機處理量小，不能滿足大規模生產的要求，且需要定期清理流化床的布風板和清除床體內的顆粒物料。干燥過程中物料容易搓球和結塊，干燥后需要進行破碎。其典型流程如圖7所示。

2 干燥工藝方案的確定
上述的粉劑氯化膽堿干燥工藝過程，普遍存在著處理量較小、可靠性不高、能耗較高的缺點。在對各種干燥方式進行技術經濟比較并查閱了大量的文獻資料后，確定用二級自清理式回轉圓筒干燥機來干燥50%粉劑氯化膽堿。其典型的工藝流程如圖8所示。

該生產工藝已成功應用在國內幾個氯化膽堿干燥工程上。經過長期生產實踐得出的各項指標如下：①產品年產量>1萬噸；②粉劑氯化膽堿干燥前水分25%；③粉劑氯化膽堿干燥后水分0.97%；④干燥機筒體的轉速3 r/min；⑤進風溫度160 ℃；⑥排風溫度80 ℃；⑦每噸產品的系統蒸汽能耗≤0.92 t。
3 結論
該氯化膽堿生產工藝有以下優點。
① 解決了干燥過程中氯化膽堿結疤導致的物料變質，甚至著火的問題，系統的安全可靠性得到大大改善。
② 解決了因物料的粘結性而導致的產品質量無法保證的問題，產品的質量達到國際水平。
③ 整個生產過程物料基本在封閉的狀態下運行，使臭氣味的污染問題大大改善。
④ 系統的能耗大大降低，節約了成本。

 

作者： 邢召良 李 鐵 倪春琳等 來源：飼料工業